Im Folgenden finden Sie einige Tipps zur Verbesserung der Lebensdauer von Chemieanlagen, die von shanghai npack hergestellt wurden. Während des Produktionsprozesses chemischer Produkte treten häufig Korrosionsprobleme auf, die zur Korrosion von Maschinen und Anlagen für die chemische Produktion führen und die Lebensdauer der Produktionsanlagen stark beeinträchtigen. Wenn die chemische Ausrüstung unter schwerer Korrosion leidet, wird dies die reibungslose Produktion von chemischen Produkten beeinträchtigen und sogar zur Verschrottung der chemischen Ausrüstung führen, was die Produktionseffizienz von chemischen Produkten stark reduziert.
Chemische Maschinen sind ein wichtiger Bestandteil des Betriebsprozesses in der chemischen Industrie, und man kann sagen, dass sie die Grundvoraussetzungen für die chemische Produktion sind. Wenn mechanische Anlagen korrodieren, kann dies leicht die Qualität der chemischen Produkte beeinträchtigen. Zweitens kann Korrosion zu Verzögerungen in der Bauzeit von Anlagen führen und auch zahlreiche Sicherheitsrisiken bergen. Um die Qualität der chemischen Verfahrenstechnik zu verbessern und die Zahl der Personen- und Sachschäden zu verringern, ist es daher notwendig, der Korrosion von Anlagen Aufmerksamkeit zu schenken und rechtzeitig Maßnahmen zu ergreifen, die den Chemieunternehmen letztlich zu einer hohen Produktion und Effizienz verhelfen.
1. Ursachen für Korrosion in chemischen Produktionsanlagen
1.1 Interne Gründe
Die Korrosionsbeständigkeit des Materials selbst. Die angemessene Gestaltung und Konstruktion der internen Komponenten und Ausrüstungen in chemischen Produktionsanlagen sowie die Korrosionsbeständigkeit der in den Anlagen verwendeten Rohstoffe wirken sich direkt auf den langfristig stabilen Betrieb und die Produktion von mechanischen Anlagen aus. Aus der Sicht der Komponenten bestimmen die Korrosionsbeständigkeit der Komponenten oder die Korrosionsschutzfähigkeit der Oberflächenbeschichtungen direkt das Ausmaß der Folgen von Korrosionsschäden an mechanischen Anlagen. Eine schlechte Korrosionsbeständigkeit der Oberfläche von Bauteilen führt zu einem kürzeren Korrosionszyklus, was wiederum eine kürzere Lebensdauer der mechanischen Ausrüstung zur Folge hat. Wenn die Konstruktion der mechanischen Ausrüstung nicht angemessen ist, kann es zu strukturellen Problemen im Inneren kommen, wie z. B. Rückstände von flüssigen Stoffen und Ansammlungen von festen Stoffen. Die langfristige Konzentration von chemischen Rückständen führt direkt zur Korrosion der Geräte. Auch die Auswahl der Rohstoffe für die mechanische Ausrüstung ist anfällig für Korrosion, und eine unangemessene Materialauswahl wird die Lebensdauer der Ausrüstung stark verringern und die Produktion beeinträchtigen.
1.2 Externe Gründe
Aufgrund der unterschiedlichen Produktionsprozesse und Funktionen sowie der erheblichen Unterschiede bei den Medien, die mit den einzelnen Anlagen in Berührung kommen, kann auch der Korrosionsgrad der in den Anlagenkomponenten verwendeten Metalle je nach den in Berührung kommenden Medien variieren. Im Gegenteil, die korrosiven Medien, die hauptsächlich Korrosion verursachen können, sind genau jene Spurenverunreinigungen oder korrosive Medien, die durch Reaktionen entstehen, die die Hauptursache für Korrosionsprobleme sind. Bei der Produktion von Chemieanlagen können die korrosiven Gase und Flüssigkeiten, die während des Arbeitsprozesses mit den Anlagen in Berührung kommen, ebenfalls Erosion und Korrosion der Anlagen verursachen.
2. Korrosionsschutzmaßnahmen für chemische Anlagen
2.1 Auswahl der hochkorrosionsbeständigen Ausrüstung
Die Rohstoffe der mechanischen Ausrüstung wirken sich direkt auf die Schwere der Korrosion während des Betriebs sowie auf die Lebensdauer der Maschinen zur Herstellung chemischer Stoffe aus. Daher ist es bei der Auswahl von Produktionsanlagen wichtig, die Rohstoffe und den Korrosionsschutz der Anlagen genau zu kennen. Und in der tatsächlichen Produktion sollte die Korrosionsbeständigkeit der Anlagen nach der Inbetriebnahme überprüft werden. Einige Werkstoffe können während des Betriebs nicht repariert werden. Daher sollten regelmäßige Wartungs- und Schutzmaßnahmen für mechanische Ausrüstungen auf der Grundlage der tatsächlichen Produktionsbedingungen durchgeführt werden, um Sicherheitsprobleme bei den Komponenten der mechanischen Ausrüstung zu vermeiden.
2.2 Chemische und physikalische Korrosionsschutzverfahren
Im Allgemeinen sind flüssige und gasförmige Umgebungen die wichtigsten Arbeitsumgebungen für chemische Produktionsanlagen. Der Korrosionsschutz von Anlagenmetallen in flüssigen Arbeitsumgebungen besteht in der Anwendung elektrochemischer Methoden für den Korrosionsschutz. Beim elektrochemischen Schutz werden chemische Maschinen als Kathode und inerte Elektroden als Anode verwendet. Nachdem diese beiden Pole mit einer Gleichstromquelle verbunden wurden, führt der Elektronenfluss dazu, dass der Strom in den Metallteilen verschwindet, was eine vorbeugende Wirkung hat. Die Kosten des physikalischen Korrosionsschutzes sind im Vergleich zum chemischen Korrosionsschutz und zum physikalischen Korrosionsschutz für den Korrosionsschutz von Anlagen wesentlich geringer. Der Hauptgrund dafür ist, dass beim physikalischen Korrosionsschutz in der Regel die äußere Oberfläche des Metalls gestrichen und gebürstet wird, um sicherzustellen, dass die Geräte nicht mit externen Medien in Kontakt kommen. Zum anderen wird das Gerät mit Edelmetall ummantelt, um den Kontakt zwischen dem Gerät und den freien Elektronen in der Luft zu isolieren und so eine Ionisierung zu verhindern. Die Anwendung physikalischer Korrosionsschutzmethoden ist vernünftiger und wirtschaftlicher und wird auch in der Praxis häufig mit sofortigen Ergebnissen eingesetzt.
2.3 Umweltfreundlicher Korrosionsschutz
Der Korrosionsschutz in der Umwelt hat zwei spezifische Aspekte: Zum einen geht es darum, das Vorhandensein von Sekundärstoffen in der Umwelt während des Betriebs von chemischen Anlagen zu minimieren. Der zweite ist die Zugabe von Konservierungsmitteln. Bei der Verwendung von Additiven ist es notwendig, das entsprechende Konzentrationsverhältnis entsprechend der tatsächlichen Situation einzustellen. Ist die Konzentration zu hoch, führt dies unmittelbar zu einer stärkeren Korrosion der mechanischen Ausrüstung. Ist die Konzentration zu niedrig, führt dies zu einer geringeren oder gar keiner Wirkung. Gleichzeitig sollte auch darauf geachtet werden, ob der Betriebsprozess der Anlage in die Umgebung integriert ist, die den Elektrolyten darstellt und die Korrosion der Anlage beschleunigt. Daher muss das Personal bei der Auswahl des Aufstellungsortes der Geräte die Umgebungsbedingungen umfassend bewerten.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Herstellung von chemischen Produkten eine gewisse Besonderheit aufweist und bestimmte Risikofaktoren beinhaltet. Um die Effizienz und Sicherheit des Produktionsprozesses zu gewährleisten, ist es daher notwendig, auf die Optimierung der Effizienz des gesamten Prozesses zu achten. Die korrosive Ausrüstung von Chemiemaschinen ist einer der wichtigsten Inhalte, denn die Verringerung der Korrosion ist der Schlüssel zur Verbesserung des Sicherheitsfaktors. Dieser Artikel fasst die Ursachen der Korrosion in chemischen Maschinen und Anlagen zusammen, analysiert den Mechanismus der Korrosion und schlägt bestimmte Präventionsstrategien vor, die auf Erfahrungen aus der Praxis beruhen. Wir hoffen, damit eine Hilfestellung für den sicheren Betrieb und die Verringerung der Korrosion von chemischen Maschinen und Anlagen geben zu können.