Oto kilka wskazówek dotyczących poprawy żywotności maszyn chemicznych, które zostały wyprodukowane przez shanghai npack, podczas procesu produkcji produktów chemicznych, problemy z korozją są podatne na wystąpienie, powodując korozję maszyn i urządzeń do produkcji chemicznej, poważnie wpływając na żywotność sprzętu produkcyjnego. Jeśli sprzęt chemiczny ulegnie poważnej korozji, wpłynie to na płynną produkcję produktów chemicznych, a nawet doprowadzi do złomowania sprzętu chemicznego, znacznie zmniejszając wydajność produkcji produktów chemicznych.
Maszyny chemiczne są ważnym elementem procesu operacyjnego w przemyśle chemicznym i można powiedzieć, że są podstawowymi warunkami produkcji chemicznej. Gdy sprzęt mechaniczny ulegnie korozji, łatwo jest wpłynąć na jakość produktów chemicznych. Po drugie, korozja może powodować opóźnienia w okresie budowy urządzeń, a także stwarzać liczne zagrożenia dla bezpieczeństwa. Dlatego też, w celu poprawy jakości inżynierii chemicznej i zmniejszenia liczby ofiar wśród personelu i mienia, konieczne jest zwrócenie uwagi na korozję sprzętu, podjęcie w odpowiednim czasie środków zaradczych, aby ostatecznie pomóc przedsiębiorstwom chemicznym w osiągnięciu wysokiej produkcji i wydajności.
1. Przyczyny korozji urządzeń do produkcji chemicznej
1.1 Przyczyny wewnętrzne
Odporność na korozję samego materiału. Rozsądny projekt i konstrukcja wewnętrznych komponentów i sprzętu w urządzeniach do produkcji chemicznej, a także odporność na korozję surowców stosowanych w sprzęcie, bezpośrednio wpływają na długoterminową stabilną pracę i produkcję urządzeń mechanicznych. Z perspektywy komponentów, odporność na korozję komponentów lub zdolność antykorozyjna powłok powierzchniowych bezpośrednio określają skalę konsekwencji korozji na uszkodzenia sprzętu mechanicznego. Słaba wydajność antykorozyjna powierzchni komponentów prowadzi do krótszego cyklu korozji, co bezpośrednio prowadzi do krótszej żywotności sprzętu mechanicznego. Jeśli konstrukcja sprzętu mechanicznego nie jest rozsądna, wewnątrz mogą występować pewne problemy strukturalne, takie jak pozostałości cieczy i nagromadzenie materiałów stałych. Długotrwałe stężenie pozostałości produktów chemicznych prowadzi bezpośrednio do korozji sprzętu. Dobór surowców do produkcji urządzeń mechanicznych jest również podatny na korozję, a nierozsądny dobór materiałów znacznie skróci żywotność urządzeń i wpłynie na produkcję.
1.2 Przyczyny zewnętrzne
Ze względu na różnice w procesach produkcyjnych i funkcjach, a także znaczne różnice w mediach mających kontakt z każdym urządzeniem, stopień korozji metali stosowanych w komponentach urządzeń może również różnić się w zależności od mediów mających z nimi kontakt. W rzeczywistych procesach produkcyjnych media są zwykle mieszaniną, a większość składników nie powoduje korozji w procesie produkcji sprzętu, wręcz przeciwnie, media korozyjne, które mogą głównie powodować korozję, to właśnie te śladowe zanieczyszczenia lub media korozyjne generowane przez reakcje, które są podstawowymi przyczynami problemów z korozją. Podczas produkcji maszyn chemicznych, korozyjne gazy i ciecze, które wchodzą w kontakt z urządzeniami podczas procesu pracy, mogą również powodować erozję i korozję urządzeń.
2. Środki antykorozyjne dla sprzętu chemicznego
2.1 Wybór sprzętu o wysokich właściwościach antykorozyjnych
Surowce, z których wykonany jest sprzęt mechaniczny, mają bezpośredni wpływ na stopień korozji podczas pracy, a także na żywotność maszyn do produkcji materiałów chemicznych. Dlatego przy wyborze sprzętu produkcyjnego konieczne jest dogłębne zrozumienie surowców i poziomu antykorozyjności sprzętu. A w rzeczywistej produkcji należy przeprowadzić odpowiednie kontrole odporności sprzętu na korozję po jego wprowadzeniu do produkcji. Niektórych materiałów nie da się naprawić podczas użytkowania, dlatego regularna konserwacja i ochrona sprzętu mechanicznego powinna być przeprowadzana w oparciu o rzeczywiste warunki produkcji, aby uniknąć problemów związanych z bezpieczeństwem elementów sprzętu mechanicznego.
2.2 Chemiczne i fizyczne metody antykorozyjne
Ogólnie rzecz biorąc, środowisko ciekłe i środowisko gazowe są głównym środowiskiem pracy urządzeń do produkcji chemicznej. Zapobieganie korozji metalowych urządzeń w ciekłych środowiskach roboczych polega na zastosowaniu metod elektrochemicznych do prac antykorozyjnych. Ochrona elektrochemiczna wykorzystuje urządzenia chemiczne jako katodę i elektrody obojętne jako anodę. Po połączeniu tych dwóch biegunów za pomocą zasilania prądem stałym, przepływ elektronów spowoduje zanik prądu metalowych elementów, odgrywając w ten sposób rolę zapobiegawczą. Koszt fizycznej ochrony antykorozyjnej jest znacznie niższy w porównaniu z chemiczną ochroną antykorozyjną i fizyczną ochroną antykorozyjną sprzętu. Głównym powodem jest to, że fizyczne zapobieganie korozji zazwyczaj przyjmuje metodę malowania i szczotkowania zewnętrznej powierzchni metalu, aby zapewnić, że sprzęt nie wejdzie w kontakt z mediami zewnętrznymi. Drugim jest pokrycie sprzętu metalem Noble, aby odizolować kontakt między sprzętem a wolnymi elektronami w powietrzu, aby zapobiec jonizacji. Zastosowanie fizycznych metod antykorozyjnych jest bardziej rozsądne i ekonomiczne, a także jest szeroko stosowane w praktycznych zastosowaniach antykorozyjnych, przynosząc natychmiastowe rezultaty.
2.3 Ochrona środowiska przed korozją
Istnieją dwa szczególne aspekty wdrażania antykorozji środowiskowej, z których jednym jest zminimalizowanie obecności substancji wtórnych w środowisku podczas pracy sprzętu chemicznego. Drugim jest dodanie środków konserwujących. Podczas stosowania dodatków konieczne jest skonfigurowanie odpowiedniego stężenia w stosunku do rzeczywistej sytuacji. Zbyt wysokie stężenie prowadzi bezpośrednio do poważniejszej korozji urządzeń mechanicznych. Jeśli stężenie jest zbyt niskie, doprowadzi to bezpośrednio do mniej znaczącego lub nawet żadnego efektu. Jednocześnie należy również zwrócić uwagę na to, czy proces działania sprzętu jest zintegrowany z otaczającym środowiskiem, które stanowi jego elektrolit i przyspiesza korozję sprzętu. Wymaga to od personelu pełnej oceny otaczających warunków środowiskowych przy wyborze lokalizacji instalacji sprzętu.
Podsumowując, można zauważyć, że produkcja produktów chemicznych ma pewną specyfikę i zawiera pewne czynniki ryzyka. Dlatego też, aby zapewnić wydajność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, należy zwrócić uwagę na optymalizację wydajności w całym procesie. Korozyjność wyposażenia maszyn chemicznych jest jednym z kluczowych elementów, ponieważ zmniejszenie korozyjności jest kluczem do poprawy współczynnika bezpieczeństwa. W niniejszym artykule podsumowano przyczyny korozji maszyn i urządzeń chemicznych, przeanalizowano mechanizm korozji i zaproponowano pewne strategie zapobiegania oparte na doświadczeniu zawodowym. Mamy nadzieję, że będzie on pomocny w bezpiecznej eksploatacji i ograniczaniu korozji maszyn i urządzeń chemicznych.